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신발은 우리 일상 생활에서 중요한 요소 중 하나입니다. 신발을 구매하는 것은 매우 쉽고 간단하게 느껴질 수 있지만, 한 켤레의 신발을 만드는 것은 전체적인 과정과 엄격한 제조 표준을 필요로 합니다. 전체 과정은 많은 단계를 포함할 수 있으며, 때로는 간단한 과정일 수도 있습니다. 각 부분과 모든 바늘땀에는 세심한 주의가 필요하며, 설계부터 최종 제품까지 풍부한 경험과 섬세한 기술이 요구됩니다. 나이키웨이는 20년 이상의 제조 경험이 있는 회사로서, 각 단계의 중요성을 이해하고 있습니다. 그래서 우리는 당신을 신발 제작의 세계로 초대하고자 하며, 기본적인 신발 생산 과정에서 공통적이고 중요한 단계들을 설명하여 한 켤레의 신발이 어떻게 만들어지는지 더 잘 이해할 수 있도록 도와드리겠습니다.
어퍼 공예: 다양한 직조 기법이 품질과 비용을 결정합니다
어퍼를 제작하는 공정에는 여러 가지 방법이 있으며, 그 중 메시 직조 기술은 스포츠화, 캐주얼화 등의 분야에서 가장 일반적이고 중요한 기술입니다. 다양한 직조 방식은 신발의 외관과 질감을 다르게 만들 뿐만 아니라 생산 비용과 완제품의 가격에도 직접적인 영향을 미칩니다.
어퍼 제작에 사용되는 몇 가지 일반적인 메시 직조 방법은 다음과 같습니다:
Flyknit, Woven, Warp Knitting, Jacquard Knitting
다양한 직조 공정은 각기 다른 기계에 대응합니다. 일부 장비는 큰 천 조각을 일괄적으로 직조한 후 자르는 방식으로 어퍼를 완성시키지만, 일부 장비는 단일 어퍼를 따로따로 직조할 수 있습니다. 이는 직접적으로 생산 효율, 재료 활용률 및 최종 제품의 비용 구조를 결정합니다.
따라서 동일한 메시 어퍼라도 서로 다른 직조 기술을 사용할 경우 가격 차이가 매우 명확하게 나타납니다.
나이키웨이에서는 고객의 제품 포지셔닝과 예산 요구에 따라 가장 적합한 업퍼 공정을 유연하게 선택하여 기능적 요구사항과 비용 관리가 모두 충족되도록 합니다.
업퍼 공예: 인레이와 3D 성형, 신발에 더 많은 층감을 주다
기본 직조 기술 외에도 현대적인 업퍼 디자인은 종종 다양한 인레이 및 3D 성형 기술을 사용하여 신발의 외관 세부 사항을 풍부하게 하고 질감과 기능성을 높입니다. 다른 공정 선택은 단순히 시각적 효과뿐만 아니라 신발의 촉감, 내구성 및 시장 포지셔닝에 직접적인 영향을 미칩니다.
일반적인 인레이 업퍼 공정에는 다음이 포함됩니다:
스크린 인쇄: 스크린 인쇄는 스크린 인쇄 과정을 통해 신발 업퍼에接着제 또는 잉크를 분사하여 섬세한 패턴, 로고 또는 질감을 형성하는 것입니다.
고주파 용접: 고주파 용접은 신발의 윗부분에 TPU 또는 PVC 재료를 가열하여 융합시키는 고주파 기계를 사용하는 공정입니다. 보통 더 강한 입체감 있는 로고나 패턴을 만들기 위해 사용됩니다. 스크린 인쇄와 비교했을 때, 고주파 용접 공정으로 형성된 패턴은 더 딱딱한 촉감과 더 나은 내마모성을 가지고 있습니다.
핫멜트 무선接 기술: 무선 접기 공정은 핫멜트 필름 재료를 사용하며, 고온의 금형을 통해 신발 윗부분에 내부에서 외부로 압착되어 윗부분 표면에 부드러운 볼록한 감각을 제공합니다.
KPU 성형: KPU 성형은 액체 TPU를 윗부분에 직접 주사하는 것으로, 무선 공정을 훨씬 초월한 3차원 효과를 가지고 있으며 질감이 단단하고 세부 사항이 풍부합니다. KPU 기술은 중고급 운동화에서 널리 사용됩니다.
레이저 천공: 레이저 천공은 레이저 또는 전기 조각 기술을 통해 신발의 윗부분에 구멍을 내는 것으로, 통기성을 개선하는 데 사용할 수 있습니다.
그라데이션 마무리: 그라데이션 마무리는 신발 윗부분의 표면이 그라데이션 색상이나 그라데이션 질감을 나타내도록 하는 공정입니다. 다양한 재료(메시, 가죽, 인조 가죽 등)에 따라 그라데이션 마무리의 기술적 경로도 다릅니다.
나이키웨이에서는 위에서 언급한 모든 종류의 선진적인 업퍼 기술을 유연하게 숙달하고 적용할 수 있으며, 다양한 고객들의 브랜드 포지셔닝 및 시장 수요에 따라 최고의 업퍼 솔루션을 제공할 수 있습니다.
솔 공예: 편안함과 내구성의 열쇠
신발의 지면 접촉 주요 부분인 솔은 착용 시 편안함, 그립력, 지지력과 관련이 있을 뿐만 아니라 신발 한 켤레 전체의 무게, 내마모성 및 수명에도 직접적인 영향을 미칩니다. 신발 유형, 사용 환경 및 포지셔닝에 따라 솔 제작 공정의 선택지는 매우 다양합니다.
일반적인 솔 제조 공정에는 다음이 포함됩니다:
EVA 발포: EVA 발포는 가벼운 중창 공정입니다. 이러한 방식으로 만들어진 솔은 MD 솔이라고도 하며 주로 러닝화, 스포츠화 및 캐주얼화에서 널리 사용됩니다. 고온고압에서 EVA 소재를 발포시켜 만들어지며, 부드럽고 탄성이 좋습니다.
주사형: 주입 성형은 주로 일체형 솔 제작에 사용되며 특히 PVC로 만든 솔에 사용됩니다. 액체 소재를 금형에 주입한 후 식히면 완성되며, 이 솔은 다른 종류의 솔보다 저렴합니다.
복합 솔 기술: 특정 요구 사항에 따라 프리미엄 스포츠화는 종종 MD 중창 + 고무/TPR 아웃솔 조합을 사용하여 MD의 경량성을 고무/TPR의 방수 및 내마모성과 결합합니다.
조립 공정: 신발 형태를 결정짓는 핵심 단계
이 아래는 신발 제조에서 사용되는 몇 가지 일반적인 조립 방법입니다:
콜드 시멘트: 콜드 시멘트는 널리 사용되는 일체형 성형 방법입니다. 이 과정에서, 아퍼가 절단되고 봉제된 후 특수 접착제로 코팅되어 가열 및 성형 기계에 배치되어 성형됩니다.
풀오버: 풀오버는 구조가 복잡하거나 소재가 단단한 일부 아퍼에 적합한 더 전통적인 조립 공정으로, 예를 들어 가죽 신발이나 부츠 등에 사용됩니다. 이 공정은 수작업 또는 반자동으로 수행됩니다.
지속 기계 조립: 지속 과정은 가장 일반적인 표준화된 조립 공정 중 하나입니다. 지속 기계는 윗부분을 강하게 늘이고 신발 라스트에 감싸는 데 사용됩니다.
나이키웨이에서는 여러 개의 성형 생산 라인이 있으며, 고객 주문의 실제 필요에 따라 가장 적합한 성형 방법을 유연하게 배치할 수 있어 제품 품질을 보장하면서 생산 효율성과 비용 효과를 고려합니다.
결론: 좋은 신발 한 켤레의 모든 과정은 기반이 됩니다
나이키웨이에서는 다양한 성숙된 공정 흐름을 장악하고 있을 뿐만 아니라 각 링크의 효율성과 품질을 최적화하기 위해 계속해서 연구 개발에 투자하고 있습니다. 우리는 서로 다른 시장 포지셔닝, 기능 요구 사항 및 비용 예산 모두가 적절한 공정과 매칭되어야 함을 잘 알고 있습니다.
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